隨著石油化工企業生產規模日趨大型化，與其相對應的大型石化設備市場呈現需求旺盛的態勢。
早在20世紀60年代初期，世界煉油業的發達國家就已開始對煉油廠進行大型化改造，出現了以美國埃克森公司貝湯煉廠和圣克羅依煉廠為代表的大型煉油企業。到20世紀80年代后期，因市場競爭日益激烈，裝置大型化更為人們所關注。煉油裝置大型化具有明顯的優越性。據美國能源部資料報道，建設1座1000 萬噸/年煉油廠和2座500萬噸/年煉油廠相比，投資可節約20％左右，提高勞動生產率21％；1座1000萬噸/年煉油廠和4座250萬噸/年煉油廠相比，加工費用可減少0.15美元/m3。另據前蘇聯研究報告，1座1200萬噸/年煉油廠與2座600萬噸/年煉油廠相比，其生產成本可降低12％～15％。
目前在我國127座煉油廠中，加工能力在100萬噸/年以上的有50座，加工能力在500萬噸/年以上的有27座。為充分體現煉油廠規模大型化的優勢，首先要實現煉油設備的大型化，否則將是“無米之炊”。與小型單元設備相比，大型單元設備在制造成本、占地面積、管線閥門等諸多因素方面均具有明顯的綜合經濟效益。例如，建一個儲量為60萬立方米的油庫，采用4個15萬立方米的貯油罐，比采用6個10萬立方米貯油罐節省投資1475 萬元；建一套100萬噸/年延遲焦化裝置，選用2臺直徑為8400mm的焦炭塔比采用4臺直徑為6000mm焦炭塔節省投資880萬元。
石化設備大型化也有利于制造企業提高產值，降低成本，增加經濟效益。例如，制造廠承接1臺單重1000噸的石化設備與同時承接2臺單重500噸的同類設備相比，總訂購價大體相當。但是制造1臺大設備所用的材料和加工費用要比生產2臺較小設備節省30％～40％。通常，制造企業在用戶要求的交貨期內，能制造完成1臺大型設備，但卻不可能在相同的時間內完成2臺總重量相等的兩臺同類設備的制造，即在同樣時間內不能創造同等產值和效益。由此可以看出，努力掌握生產大型設備的技術和生產能力是制造企業提高經濟效益的一條途徑，也是時代賦予制造企業的一個良好機遇。
如今在煉油裝置中，壓力容器的大型化已取得長足發展，如貯油罐容積達24萬立方米，焦炭塔直徑達8840mm，加氫反應器直徑達3800mm。目前，我國正在設計或處于審批階段的大型煉油和煤液化項目中，將需要一批特大型壓力容器設備：如15萬米3～20萬米3原油貯罐，直徑9.4～10.6米的焦炭塔，直徑14～15米的催化再生器，直徑12～16米的減壓分餾塔，直徑4.8米，重約1900噸的煤液化加氫反應器等，這為壓力容器制造企業提供了廣闊的發展空間。
